ఎయిర్ కంప్రెసర్ "త్రీ ఫిల్టర్" అడ్డంకి కారణాలు మరియు హాని

ఆయిల్ ఫిల్టర్, ఎయిర్ ఫిల్టర్, చమురు మరియు వాయువు విభజన వడపోత,సాధారణంగా ఎయిర్ కంప్రెసర్ యొక్క "మూడు ఫిల్టర్లు" అని పిలుస్తారు. అవన్నీ స్క్రూ ఎయిర్ కంప్రెసర్ యొక్క పెళుసుగా ఉండే ఉత్పత్తులకు చెందినవి, అన్నీ సేవా జీవితాన్ని కలిగి ఉంటాయి, గడువు ముగిసిన తర్వాత సమయానికి భర్తీ చేయబడాలి లేదా అడ్డుపడటం లేదా చీలిక దృగ్విషయం ఎయిర్ కంప్రెసర్ యొక్క సాధారణ పనిని తీవ్రంగా ప్రభావితం చేస్తుంది. "మూడు ఫిల్టర్లు" యొక్క సేవ జీవితం సాధారణంగా 2000h, కానీ క్రింది కారణాల వల్ల, ఇది ప్రతిష్టంభన వైఫల్యాల సంభవనీయతను వేగవంతం చేస్తుంది.

మొదటిly, దిచమురు వడపోతఇది ఉపయోగించినప్పుడు సమయానికి భర్తీ చేయాలి మరియు ఇది పెళుసుగా ఉండే ఉత్పత్తి. వినియోగ సమయాన్ని చేరుకోకుండా, ప్రారంభ అలారం అడ్డుపడటానికి కారణాలు ప్రాథమికమైనవి: చమురు వడపోత యొక్క నాణ్యత కూడా సమస్యలను కలిగి ఉంటుంది; పరిసర గాలి నాణ్యతను ఉపయోగించడం పేలవంగా ఉంది, దుమ్ము చాలా పెద్దది, ఫలితంగా ఆయిల్ ఫిల్టర్ యొక్క అకాల అడ్డంకి, మరియు ఎయిర్ కంప్రెసర్ ఆయిల్ యొక్క కార్బన్ చేరడం ఉంది.

ఆయిల్ ఫిల్టర్‌ను సమయానికి భర్తీ చేయని ప్రమాదాలు: తగినంత చమురు తిరిగి రావడం, అధిక ఎగ్సాస్ట్ ఉష్ణోగ్రత ఫలితంగా, చమురు మరియు చమురు కోర్ యొక్క సేవ జీవితాన్ని తగ్గిస్తుంది; ప్రధాన ఇంజిన్ యొక్క తగినంత సరళత దారి, ప్రధాన ఇంజిన్ యొక్క జీవితాన్ని తీవ్రంగా తగ్గించండి; వడపోత మూలకం దెబ్బతిన్న తర్వాత, పెద్ద సంఖ్యలో లోహ కణ మలినాలను కలిగి ఉన్న ఫిల్టర్ చేయని నూనె ప్రధాన ఇంజిన్‌లోకి ప్రవేశిస్తుంది, దీని ఫలితంగా ప్రధాన ఇంజిన్‌కు తీవ్రమైన నష్టం జరుగుతుంది.

రెండవదిly, దిగాలి వడపోతమూలకం అనేది ఎయిర్ కంప్రెసర్ యొక్క గాలి తీసుకోవడం, మరియు సహజ గాలి ఎయిర్ ఫిల్టర్ ద్వారా యూనిట్‌లోకి కుదించబడుతుంది. గాలి వడపోత మూలకం యొక్క ప్రతిష్టంభన సాధారణంగా సిమెంట్ పరిశ్రమ, సిరామిక్ పరిశ్రమ, వస్త్ర పరిశ్రమ, ఫర్నిచర్ పరిశ్రమ, అటువంటి పని వాతావరణం వంటి పరిసర పర్యావరణ కారకాలు, తరచుగా ఎయిర్ ఫిల్టర్ మూలకాన్ని మార్చడం అవసరం. అదనంగా, డిఫరెన్షియల్ ప్రెజర్ ట్రాన్స్‌మిటర్ తప్పు అలారాన్ని కలిగించడంలో విఫలమవుతుంది మరియు అవకలన పీడన ట్రాన్స్‌మిటర్ దెబ్బతింది మరియు భర్తీ చేయబడుతుంది.

గాలి వడపోత మూలకాన్ని సమయానికి భర్తీ చేయని ప్రమాదాలు: యూనిట్ యొక్క తగినంత ఎగ్సాస్ట్ వాల్యూమ్, ఉత్పత్తిని ప్రభావితం చేస్తుంది; వడపోత మూలకం నిరోధకత చాలా పెద్దది, యూనిట్ శక్తి వినియోగం పెరుగుతుంది; యూనిట్ యొక్క వాస్తవ కుదింపు నిష్పత్తి పెరుగుతుంది, ప్రధాన లోడ్ పెరుగుతుంది మరియు జీవితం తగ్గించబడుతుంది. వడపోత మూలకం యొక్క నష్టం ప్రధాన ఇంజిన్‌లోకి విదేశీ వస్తువులు ప్రవేశించడానికి కారణమవుతుంది మరియు ప్రధాన ఇంజిన్ చనిపోయిన లేదా స్క్రాప్ చేయబడింది.

మూడవది,ఎప్పుడుచమురు మరియు వాయువు విభజన వడపోతమూలకం కంప్రెస్డ్ ఎయిర్ మరియు ఆయిల్‌ను వేరు చేస్తుంది, ఫిల్టర్ మెటీరియల్‌పై మలినాలు ఉండిపోతాయి, ఫిల్టర్ మైక్రోహోల్‌ను అడ్డుకుంటుంది, ఫలితంగా అధిక నిరోధకత ఏర్పడుతుంది, ఎయిర్ కంప్రెసర్ యొక్క విద్యుత్ వినియోగాన్ని పెంచుతుంది, ఇది శక్తి ఆదా మరియు ఉద్గార తగ్గింపుకు అనుకూలం కాదు. ఎయిర్ కంప్రెసర్ యొక్క పరిసర వాతావరణంలో అస్థిర వాయువులు ఉన్నాయి; యంత్రం యొక్క అధిక ఉష్ణోగ్రత ఎయిర్ కంప్రెసర్ ఆయిల్ యొక్క ఆక్సీకరణను వేగవంతం చేస్తుంది మరియు ఈ వాయువులు ఎయిర్ కంప్రెసర్‌లోకి ప్రవేశించిన తర్వాత, అవి చమురుతో రసాయనికంగా ప్రతిస్పందిస్తాయి, ఫలితంగా కార్బన్ నిక్షేపణ మరియు బురద ఏర్పడుతుంది. ఆయిల్ సర్క్యులేషన్ సిస్టమ్‌లోని మలినాలలో కొంత భాగం ఆయిల్ ఫిల్టర్ ద్వారా అడ్డగించబడుతుంది మరియు మలినాలను ఇతర భాగం చమురు మిశ్రమంతో చమురు కంటెంట్‌కు పెరుగుతుంది, చమురు మరియు గ్యాస్ సెపరేషన్ ఫిల్టర్ గుండా గ్యాస్ వెళ్ళినప్పుడు, ఈ మలినాలు అలాగే ఉంటాయి. చమురు వడపోత కాగితంపై, వడపోత రంధ్రంను పూరించడం మరియు చమురు కంటెంట్ యొక్క నిరోధకత క్రమంగా పెరుగుతుంది, ఫలితంగా చమురు కంటెంట్ తక్కువ సమయంలో ముందుగానే భర్తీ చేయబడాలి.

ఆయిల్ కోర్‌ను సకాలంలో భర్తీ చేయకపోవడం వల్ల కలిగే ప్రమాదాలు:

పేలవమైన విభజన సామర్థ్యం పెరిగిన ఇంధన వినియోగం, పెరిగిన నిర్వహణ ఖర్చులకు దారితీస్తుంది మరియు చమురు కొరత తీవ్రంగా ఉన్నప్పుడు ప్రధాన ఇంజిన్ వైఫల్యానికి కూడా దారితీయవచ్చు; కంప్రెస్డ్ ఎయిర్ అవుట్‌లెట్ యొక్క చమురు కంటెంట్ పెరుగుతుంది, ఇది బ్యాక్ ఎండ్ శుద్దీకరణ పరికరాల ఆపరేషన్‌ను ప్రభావితం చేస్తుంది మరియు గ్యాస్ పరికరాలు సాధారణంగా పని చేయడంలో విఫలమవుతుంది. ప్లగ్ చేసిన తర్వాత ప్రతిఘటన పెరుగుదల అసలు ఎగ్జాస్ట్ ఒత్తిడి మరియు శక్తి వినియోగం పెరుగుదలకు దారితీస్తుంది. వైఫల్యం తర్వాత, గ్లాస్ ఫైబర్ పదార్థం చమురులోకి పడిపోతుంది, దీని ఫలితంగా ఆయిల్ ఫిల్టర్ యొక్క జీవితకాలం తగ్గిపోతుంది మరియు ప్రధాన ఇంజిన్ యొక్క అసాధారణ దుస్తులు. దయచేసి మూడు ఫిల్టర్ ఓవర్‌లోడ్‌ని ఉపయోగించడానికి అనుమతించవద్దు, దయచేసి భర్తీ చేయండి, సమయానికి శుభ్రం చేయండి.